وقتی اکثر مردم در مورد نگهداری پیشگیرانه و اطمینان از قابلیت اطمینان سیستم‌های هیدرولیک خود فکر می‌کنند، تنها چیزی که در نظر می‌گیرند تعویض منظم فیلترها و بررسی سطح روغن است. وقتی دستگاهی از کار می‌افتد، اغلب اطلاعات کمی در مورد سیستم برای بررسی هنگام عیب‌یابی وجود دارد. با این حال، بررسی‌های مناسب برای قابلیت اطمینان باید در شرایط عملیاتی عادی سیستم انجام شود. این بررسی‌ها برای جلوگیری از خرابی تجهیزات و از کار افتادگی آنها بسیار مهم هستند.
بیشتر مجموعه‌های فیلتر هیدرولیک دارای شیرهای یکطرفه بای‌پس هستند تا از آسیب دیدن المنت در اثر گرفتگی با آلاینده‌ها جلوگیری کنند. شیر هر زمان که اختلاف فشار در فیلتر به میزان فنر سوپاپ (معمولاً 25 تا 90 psi، بسته به طراحی فیلتر) برسد، باز می‌شود. هنگامی که این شیرها خراب می‌شوند، اغلب به دلیل آلودگی یا آسیب مکانیکی باز نمی‌شوند. در این حالت، روغن بدون فیلتر شدن در اطراف المنت فیلتر جریان می‌یابد. این امر منجر به خرابی زودرس اجزای بعدی خواهد شد.
در بسیاری از موارد، می‌توان شیر را از بدنه جدا کرده و از نظر فرسودگی و آلودگی بررسی کرد. برای اطلاع از محل دقیق این شیر و همچنین روش‌های صحیح جداسازی و بازرسی، به مستندات سازنده فیلتر مراجعه کنید. این شیر باید هنگام سرویس مجموعه فیلتر، مرتباً بررسی شود.
نشتی‌ها یکی از بزرگترین مشکلات در سیستم‌های هیدرولیک هستند. مونتاژ صحیح شیلنگ و تعویض شیلنگ‌های معیوب یکی از بهترین راه‌ها برای کاهش نشتی‌ها و جلوگیری از توقف‌های غیرضروری است. شیلنگ‌ها باید به طور منظم از نظر نشتی و آسیب بررسی شوند. شیلنگ‌هایی که پوشش بیرونی آنها فرسوده شده یا انتهای آنها نشتی دارد باید در اسرع وقت تعویض شوند. "تاول‌های" روی شیلنگ نشان دهنده مشکلی در غلاف داخلی شیلنگ است که به روغن اجازه می‌دهد از طریق نوار فلزی نفوذ کرده و در زیر غلاف بیرونی جمع شود.
در صورت امکان، طول شلنگ نباید از ۴ تا ۶ فوت بیشتر شود. طول بیش از حد شلنگ احتمال ساییدگی آن به شلنگ‌های دیگر، راهروها یا تیرها را افزایش می‌دهد. این امر منجر به خرابی زودرس شلنگ خواهد شد. علاوه بر این، شلنگ می‌تواند مقداری از شوک را هنگام وقوع نوسانات فشار در سیستم جذب کند. در این حالت، طول شلنگ ممکن است کمی تغییر کند. شلنگ باید به اندازه کافی بلند باشد تا کمی خم شود تا شوک را جذب کند.
در صورت امکان، شلنگ‌ها باید طوری قرار داده شوند که به یکدیگر ساییده نشوند. این کار از خرابی زودرس غلاف بیرونی شلنگ جلوگیری می‌کند. اگر نتوان شلنگ را برای جلوگیری از اصطکاک، لوله کرد، باید از یک پوشش محافظ استفاده شود. انواع مختلفی از شلنگ برای این منظور به صورت تجاری موجود است. همچنین می‌توان با بریدن یک شلنگ قدیمی به طول دلخواه و برش طولی آن، غلاف‌هایی ساخت. غلاف را می‌توان روی نقطه اصطکاک شلنگ قرار داد. همچنین باید از بست‌های پلاستیکی برای محکم کردن شلنگ‌ها استفاده شود. این کار از حرکت نسبی شلنگ در نقاط اصطکاک جلوگیری می‌کند.
باید از گیره‌های لوله هیدرولیکی مناسب استفاده شود. خطوط هیدرولیک معمولاً به دلیل لرزش و نوسانات فشار ذاتی در سیستم‌های هیدرولیکی، اجازه استفاده از گیره‌های لوله را نمی‌دهند. گیره‌ها باید مرتباً بررسی شوند تا از شل بودن پیچ‌های نصب اطمینان حاصل شود. گیره‌های آسیب‌دیده باید تعویض شوند. علاوه بر این، گیره‌ها باید به درستی در جای خود قرار گیرند. یک قاعده کلی خوب این است که گیره‌ها را حدود ۵ تا ۸ فوت از هم و در فاصله ۶ اینچ از انتهای لوله قرار دهید.
درپوش هواکش یکی از نادیده گرفته شده‌ترین قسمت‌های سیستم هیدرولیک شماست، اما به یاد داشته باشید که درپوش هواکش یک فیلتر است. با باز و بسته شدن سیلندر و تغییر سطح مخزن، درپوش هواکش (فیلتر) اولین خط دفاعی در برابر آلودگی است. برای جلوگیری از ورود آلاینده‌ها از بیرون به مخزن، باید از یک فیلتر تنفسی با درجه میکرونی مناسب استفاده شود.
برخی از تولیدکنندگان فیلترهای تنفسی ۳ میکرونی ارائه می‌دهند که از ماده جاذب رطوبت نیز برای حذف رطوبت هوا استفاده می‌کنند. این ماده جاذب رطوبت هنگام خیس شدن تغییر رنگ می‌دهد. تعویض منظم این اجزای فیلتر، چندین برابر سود خواهد داشت.
توان مورد نیاز برای به حرکت درآوردن یک پمپ هیدرولیک به فشار و جریان موجود در سیستم بستگی دارد. با فرسودگی پمپ، به دلیل افزایش لقی داخلی، بای پس داخلی افزایش می‌یابد. این امر منجر به کاهش عملکرد پمپ می‌شود.
با کاهش جریان تأمین‌شده توسط پمپ به سیستم، توان مورد نیاز برای راه‌اندازی پمپ نیز به همان نسبت کاهش می‌یابد. در نتیجه، مصرف جریان درایو موتور نیز کاهش می‌یابد. اگر سیستم نسبتاً جدید باشد، مصرف جریان باید برای ایجاد یک خط مبنا ثبت شود.
با ساییدگی اجزای سیستم، فاصله داخلی افزایش می‌یابد. این امر منجر به دورهای بیشتر می‌شود. هر زمان که این بای‌پس رخ می‌دهد، گرما تولید می‌شود. این گرما هیچ کار مفیدی در سیستم انجام نمی‌دهد، بنابراین انرژی هدر می‌رود. این راه حل را می‌توان با استفاده از دوربین مادون قرمز یا نوع دیگری از دستگاه تشخیص حرارتی شناسایی کرد.
به یاد داشته باشید که هر زمان افت فشار وجود داشته باشد، گرما تولید می‌شود، بنابراین همیشه در هر دستگاه حسگر جریان، مانند کنترل‌کننده جریان یا شیر تناسبی، گرمای موضعی وجود دارد. بررسی منظم دمای روغن در ورودی و خروجی مبدل حرارتی، به شما ایده‌ای از راندمان کلی مبدل حرارتی می‌دهد.
بررسی صدا باید به طور منظم انجام شود، به خصوص در پمپ‌های هیدرولیک. کاویتاسیون زمانی رخ می‌دهد که پمپ نتواند مقدار کل روغن مورد نیاز را به دهانه مکش برساند. این امر منجر به زوزه‌ای ممتد و بلند می‌شود. در صورت عدم اصلاح، عملکرد پمپ تا زمان از کار افتادن کامل کاهش می‌یابد.
شایع‌ترین علت کاویتاسیون، گرفتگی فیلتر مکش است. همچنین می‌تواند به دلیل ویسکوزیته بیش از حد روغن (دمای پایین) یا سرعت موتور محرک در دقیقه (RPM) بیش از حد بالا باشد. هر زمان که هوای بیرون وارد دریچه مکش پمپ شود، هواگیری رخ می‌دهد. صدا ناپایدارتر خواهد بود. علل هواگیری ممکن است شامل نشتی در خط مکش، سطح پایین سیال یا آب‌بندی ضعیف شفت در یک پمپ تنظیم نشده باشد.
بررسی فشار باید به طور منظم انجام شود. این کار وضعیت چندین جزء سیستم، مانند باتری و شیرهای کنترل فشار مختلف را نشان می‌دهد. اگر فشار هنگام حرکت محرک بیش از 200 پوند بر اینچ مربع (PSI) کاهش یابد، ممکن است نشان‌دهنده وجود مشکل باشد. هنگامی که سیستم به طور عادی کار می‌کند، این فشارها باید برای ایجاد یک خط مبنا ثبت شوند.
زمان ارسال: ژانویه-05-2024